隨著出口環(huán)境變化及國內(nèi)成本壓力增加，以勞動力密集、資源消耗大、外向依存度高為特征的陶瓷出口逐漸顯現(xiàn)弊端。在陶瓷生產(chǎn)制造集中地廣東潮州，眾多陶瓷企業(yè)正面臨嚴峻挑戰(zhàn)。
記者連日來跟隨廣東省外經(jīng)貿(mào)廳前往潮州陶瓷國家級示范基地走訪獲悉，當?shù)卣e極探索陶瓷產(chǎn)業(yè)綠色發(fā)展新模式，通過節(jié)能降耗和廢瓷回收利用推動產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)型升級，使陶瓷企業(yè)降低生產(chǎn)成本、提高生產(chǎn)工藝應對市場危機。
潮州宏業(yè)陶瓷制作公司的負責人表示，去年以來，原材料、人工成本的上漲以及人民幣升值極大擠壓了企業(yè)利潤空間，如何轉(zhuǎn)變經(jīng)濟增長方式成為關乎企業(yè)存亡的重要因素。為了擺脫困局，企業(yè)對高耗能窯爐進行節(jié)能技術改造，使陶瓷燒成時間縮短4個小時，每噸瓷耗用液化石油氣由原來的0.3噸下降為0.21噸，有效降低了生產(chǎn)成本。
在潮州龍頭企業(yè)興業(yè)陶瓷公司的廠房里，為了節(jié)能降耗，燒制陶瓷產(chǎn)生的余熱也被收集起來用于烘干環(huán)節(jié)。負責人郭森鎮(zhèn)介紹，其公司改造設備進行節(jié)能減排的投入已達到1.6億元人民幣，實現(xiàn)降低能耗35%以上。
潮州市對外貿(mào)易經(jīng)濟合作局局長丁偉波稱，該市2000多條輥道窯、隧道窯、智能梭式窯經(jīng)過節(jié)能改造，年用氣量由原來的140萬噸降為100萬噸，節(jié)氣約40%，目前潮州陶瓷產(chǎn)區(qū)的單位產(chǎn)品能耗量比國內(nèi)同行業(yè)平均能耗量低于10%以上。
陶瓷產(chǎn)業(yè)不僅高耗能，產(chǎn)生的廢瓷垃圾也會對生態(tài)環(huán)境相當?shù)奈廴尽Ｓ浾咴诓稍L過程中了解到，潮州陶瓷業(yè)每年產(chǎn)生的廢瓷垃圾近10萬噸，為了實現(xiàn)資源循環(huán)利用，當?shù)匾苍趧?chuàng)新廢瓷及尾礦回收技術。
當?shù)氐母畸愄鞀W石公司，便將廢瓷、沙和碎石融合生產(chǎn)出新型環(huán)保的步道磚和空心墻磚，并在潮汕機場、省水利工程等大型建設項目投標成功；長城集團開發(fā)了物理增塑回收廢瓷的方法，將廢瓷回收加工后又還原成再生瓷泥，直接應用于陶瓷生產(chǎn)。
廣東潮州是中國的陶瓷生產(chǎn)重地，產(chǎn)品遠銷160多個國家和地區(qū)，其中日用陶瓷、工藝陶瓷和衛(wèi)生陶瓷的年出口量分別占全國的30%、40%、50%左右。在國內(nèi)外形勢較為嚴峻的環(huán)境下，去年該市陶瓷出口達10.3億美元，實現(xiàn)同比增長9.5%。
